El proyecto, liderado por Constructora Tecsa, filial de SalfaCorp, se organiza en torno a un patio central y tres volúmenes principales, una distribución pensada no solo desde la arquitectura, sino también desde las exigencias de seguridad y funcionamiento propias de este tipo de infraestructura pública.
Además de mejorar la operación de Carabineros, el proyecto busca integrarse de manera armónica al entorno urbano de Quillota, incorporando infraestructura moderna y estándares actuales de funcionalidad y sostenibilidad.
La reposición de la 4ª Comisaría de Quillota no es un proyecto cualquiera. Se trata de un edificio institucional de alta complejidad, diseñado para responder a las actuales necesidades operativas, administrativas, de servicio y residenciales de Carabineros de Chile.
La obra fue desarrollada utilizando el sistema prefabricado Baumax y cuenta con una estructura de hormigón armado bajo estándares de Certificación CES nivel Destacado, que somete al edificio a exigencias ambientales y de eficiencia desde la etapa de diseño.
Conversamos con Gabriel Campos, gerente de negocios; Marcela Moya, gerenta de proyectos; Roberto Valdivia, administrador de obra; y Camila Luna, encargada de sostenibilidad de Constructora Tecsa, quienes explican cómo la industrialización cambió la forma de abordar este proyecto.
Más planificación, coordinación y control desde el inicio
Desde Tecsa explican que optar por un sistema industrializado no fue una decisión estética, sino técnica y operativa. “Al tratarse de infraestructura de seguridad pública, necesitábamos certezas en los plazos y un control de calidad estricto. Además, esta elección respondió también a nuestra estrategia de industrializar el proceso de construcción, incorporando sistemas que optimicen la ejecución y sean más sustentables”, comenta Gabriel Campos.
Uno de los principales cambios respecto a un sistema tradicional fue el nivel de planificación requerido antes de iniciar la construcción. El sistema Baumax trabaja con metodología BIM, herramienta que Tecsa ya utilizaba para anticipar interferencias y coordinar arquitectura, estructura e instalaciones desde etapas tempranas. “Esto permitió adaptar el diseño arquitectónico a un sistema industrializado mediante la modulación de paneles y losas, optimizando superficies, circulaciones y eficiencia en costos de ejecución y mantenimiento”, explica Campos.
Ese trabajo previo permitió llegar a obra con gran parte de las definiciones ya resueltas, evitando modificaciones costosas durante la construcción, reduciendo pérdidas de material y logrando una ejecución mucho más controlada en calidad y plazos.
Así, la revisión de planos, compatibilización entre especialidades y planificación fina pasaron a ser parte fundamental del proyecto desde el inicio. Incluso los ductos y pasadas de las instalaciones eléctricas y sanitarias quedaron definidos antes de fabricar cada panel. “El uso de BIM permitió detectar interferencias de forma preventiva y reducir demoliciones y reprocesos que en un sistema tradicional aparecen recién en terreno”, agrega Roberto Valdivia.
Menos improvisación en terreno
Para Tecsa, otra de las grandes ventajas estuvo en el orden y control de la ejecución. “El proceso de montaje fue mucho más limpio y ordenado, con menos interferencias entre especialidades. Además, el sistema permitió mejorar considerablemente la organización de la obra y reducir trabajos asociados a moldajes, hormigonado in situ y generación de residuos.”, comenta Valdivia.
También ayudó en un punto clave para este proyecto: el espacio disponible. “Gracias a una correcta planificación de montaje y llegada de elementos prefabricados, no necesitábamos grandes áreas de acopio. Solo un espacio de descarga para montar los elementos durante el mismo día”, explica.
Gabriel Campos agrega que trasladar gran parte del control de calidad desde el terreno hacia un entorno industrializado fue clave para lograrlo. “Eso permitió minimizar desviaciones geométricas, reducir problemas asociados a moldajes y mejorar considerablemente las terminaciones. Los paneles llegaron con una terminación de alta calidad, lo que ayudó a agilizar las etapas posteriores y mejorar la productividad general de la obra”, comenta.
Además, el sistema demostró flexibilidad para adaptarse a las distintas áreas operativas, administrativas y residenciales del edificio, manteniendo un equilibrio entre funcionalidad, resistencia y eficiencia.
Sostenibilidad
Para Camila Luna, encargada de sostenibilidad de Tecsa, uno de los principales aportes del sistema estuvo en el impacto ambiental de la construcción. “Al prefabricar en planta, mejoramos el control de calidad, lo que nos permitió reducir considerablemente el desperdicio de materiales en comparación con el hormigón in situ”, explica.
La reducción de moldajes, hormigonado en terreno y generación de residuos permitió desarrollar una obra más limpia y eficiente, alineada además con la Certificación CES nivel Destacado del proyecto. “La industrialización no es sólo eficiencia. También es una forma más sustentable de construir”, agrega.
Sobre los plazos, Marcela Moya, gerente de proyectos, hizo una distinción importante. “Si bien en la obra gruesa el ciclo de montaje y hormigonado toma entre 8 y 10 días (similar al tradicional), los plazos en las terminaciones son mucho menores. Esto se debe a que los muros prefabricados tienen un acabado superior que requiere menos trabajo para recibir los revestimientos finales”.
Pero para Tecsa, el principal cambio no está solo en la velocidad, sino en la forma de construir. La industrialización obliga a resolver gran parte de los problemas antes de iniciar la obra, reduciendo errores, pérdidas de material y modificaciones posteriores. “Los sistemas industrializados como Baumax representan una buena alternativa para proyectos de alta complejidad y exigencia técnica. Si bien exige una planificación más rigurosa al inicio del proyecto, los beneficios en control, calidad y sostenibilidad representan la evolución natural de la industria hacia procesos más eficientes”, concluye Marcela Moya.
